粗车的目的和精车的目的-粗车的目的

粗车、半精车、精车的目的是什么?

粗车的目的在于去除大部分毛坯余量。由于热加工过程中往往需要留出较多余量，直接加工到图纸要求尺寸可能会因为热应力、工件热变形等原因导致废品。因此，当工件毛坯有较大余量时，需要安排粗加工环节。经过粗加工后，工件表面的余量误差较大，为了确保精加工时有稳定的加工余量，以达到最终产品的统一性，通常会安排半精加工。

在机加工过程中，粗车、半精车和精车有着明确的区分。粗车主要是为了便于后续的精车加工，它会将坯件加工到一个大致的尺寸，确保精车时有足够的余量进行精加工。粗车时，对尺寸、表面粗糙度的要求相对较宽松，主要目的是去除大部分的加工余量，提高后续精车的效率。

粗车是为了去除大部分的毛坯余量。因为热加工工艺的原因，往往留有较多的余量，如果直接加工到图纸尺寸，会因热应力、工件热变形等原因造成废品。所以工件毛坯有较大余量时，都要安排粗加工环节。

从加工成本的角度来看，磨加工的成本确实较高。粗车的主要作用是快速去除工件的大部分加工余量，但由于切削力较大，表面的形位公差和光洁度都不佳。如果直接进行磨加工，不仅增加了磨加工的工作量，而且可能达不到预期的精度，从成本效益的角度来看是不经济的。

先粗后精：按照粗车→半精车→精车的顺序进行加工。粗车阶段主要目的是快速切除大部分余量，为后续加工提供基础；半精车进一步修正形状和尺寸，为精车做准备；精车则保证零件达到最终的加工精度和表面质量要求。通过逐步提高加工精度，确保零件最终符合设计要求。

粗车和精车的目的各是什么?在粗车和精车时如何选择切削用量?

粗车和精车在选择切削用量时，需要根据具体的加工材料、工件尺寸和精度要求进行调整。合理的选择切削用量，可以确保加工效率和加工质量。粗车时，可以使用较大的切削深度和较高的切削速度，但需要注意的是，这可能会导致切削力增大，从而影响工件的表面质量。

粗车主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。切削用量是先确定切削深度，再进给量，最后确定切削速度。

切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工性质等因素进行综合考虑。精车时切削用量的选择 背吃刀量ap：在精车时，由于加工精度和表面粗糙度要求较高，且加工余量不大且较均匀，因此应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap。留出适当的精车余量，一般取0.1～0.5m****，以保证加工质量。

粗车时切削速度较低，精车时较高。工件材料的加工性较差时，应选择较低的切削速度。刀具材料的切削性能越好，切削速度可选得越高。例如，硬质合金刀具的切削速度可比高速钢高几倍，涂层硬质合金、陶瓷、金刚石及立方氧化硼刀具的切削速度又可比硬质合金刀具高许多。

粗车时切削用量的选择：粗车时一般以提率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和切削深度都能提高生产效率。

什么叫精车、精加工、粗车、粗加工?

粗车，顾名思义，是在毛坯状态或目标尺寸相差较大的情况下进行的加工。它的主要目的是快速去除大量材料，使毛坯接近最终形状和尺寸。而精车，则是在目标尺寸已经接近或达到要求时进行的加工，是一种高精度的加工工艺。在精车过程中，需要使用精密的加工程序和工具，以确保加工出的零件尺寸和形状精确无误。

粗车，顾名思义，是在零件原始形状或尺寸偏差较大的情况下进行的初步加工。它通常采用较为基本的工具和技术，目的是减小尺寸偏差，为后续的精确加工打下基础。精车则是在零件尺寸已接近或基本达到设计要求时进行的精细操作。它要求高精度的加工程序和精密工具，确保产出的零件尺寸和形状达到极高的标准。

粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。而切削速度则相应选低点。粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12．5μm。

精车则是在图纸要求的最终尺寸和表面粗糙度等参数下，直接将零件加工至最终状态。精车不仅要求尺寸精确，还要求表面光洁度高，是整个加工过程中的最后一道工序。精车时，需要特别注意刀具的选择和切削参数的调整，以确保加工质量。半精车则介于粗车和精车之间。

制定零件车削加工顺序一般遵循什么原则

制定零件车削加工顺序一般应遵循以下原则：先粗后精：按照粗车→半精车→精车的顺序进行加工。粗车阶段主要目的是快速切除大部分余量，为后续加工提供基础；半精车进一步修正形状和尺寸，为精车做准备；精车则保证零件达到最终的加工精度和表面质量要求。通过逐步提高加工精度，确保零件最终符合设计要求。

零件加工顺序遵循的原则包括： 先粗后细：先进行粗加工，去除大部分材料，然后再进行精加工，以避免过多的粗加工操作破坏已加工表面。 优先加工精度高的部分：对于有多个精度要求的部分，应该优先加工精度要求高的部分，以保持整个零件的协调和精度。

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

应遵循一般的工艺原则并结合数控车削的特点认真而详细地制订好零件的数控工艺车削加工工艺。其主要内容有：分析零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。

车铣复合加工合理排刀顺序需遵循五大基本原则：粗精分离、主次有序、流程集中、基准先行、规避风险。 先粗后精：效率与精度的平衡粗加工阶段使用大切削量刀具快速去除材料，如用粗车刀车削轴类零件外圆时，通常会预留0.2-0.****余量。

（2）先近后远。在一般情况下，加工中心离对刀点近的部位先加工，摇臂钻床离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持还件或半成品的刚性，改善其切削条件。（3）内外交叉原则。

 您阅读本篇文章共花了： 

标签： 粗车的目的